1)  oxidative decarburization
氧化脱碳
1.
It proved,under the non-thermal protection,the technology could utilize the existing heating equipment of quenching and resolve the problem of the oxidative decarburization and the deformation of cracking on the parts' surface during the heat treatment.
通过对较大尺寸的45钢模具零件的900℃短时高温加热淬火试验及应用,证明在不进行加热保护的条件下,不仅可以最大限度地利用现有淬火加热设备,同时可以解决常规热处理过程中零件表面出现的氧化脱碳及变形开裂问题,缩短零件的热处理生产周期1/5以上,减少了保护工装费用,降低了热处理生产成本。
2)  preventing oxidation and decarbonization of coating
防氧化脱碳涂料
3)  oxidation
氧化
1.
New process of isobutyric acid from isobutyraldehyde by water oxidation;
异丁醛加水氧化制异丁酸新工艺
2.
Catalytic oxidation of cyclohexanol into adipic acid using ammonium tungstate as catalyst;
钨酸铵催化氧化环己醇合成己二酸
3.
Oxidation Ability of Nanocrystalline Ni-Coated Al Powders;
纳米镍包覆超细铝复合粉末的氧化性能
4)  oxidization
氧化
1.
A Study of Fish Oil Extraction and Its Autioxidization;
鱼油提取及抗氧化性能研究
2.
Optimization plans for oxidization process of hydrogen peroxide production;
过氧化氢生产中氧化工序的优化
3.
Effective Factors on Lignin-based Surfactant Made by Oxidization of Wheat-straw Alkaline Lignin;
木质素氧化制取表面活性剂的适宜条件
5)  NO oxidation
NO氧化
1.
The results showed that NO reduction and NO oxidation.
结果表明:NO还原和氧化在其脱除过程中同时共存,当NO,N2,O2,H2O和CO2的体积浓度分别为200×10-6,80%,5%,6%和9%时,NO氧化所占的比例比NO还原的大很多;脉冲频率增大导致NO还原率和氧化率均增大;H2O浓度增大导致HNO3浓度增大,表明NO氧化所占的比例随H2O浓度增大而增大。
2.
The catalytic activities of four kinds of supports γ Al 2O 3, ZrO 2, TiO 2 and SiO 2 as well as the Pt catalysts supported on them were investigated for the NO oxidation at the reaction temperature 423K.
研究了载体在 SO2 影响 NO催化氧化过程中的作用 ,考察了反应温度为 42 3 K时 ,γ-Al2 O3、Zr O2 、Ti O2 和 Si O2 4种载体及其负载的 Pt催化剂对 NO的氧化性能 ,与 SO2 存在下的 NO反应活性相比 ,只有 γ-Al2 O3及其负载的 Pt催化剂上存在 SO2 促进 NO氧化的现象。
3.
A study is carried out to see the effects of reaction temperatures and / molar ratios on NO oxidation by ozone in a tube reactor.
当[O3]/[NO]=1、反应温度分别为常温和200℃时,NO氧化率都达到100%,而在275℃时,NO氧化率只有72%,表明反应温度影响显著,其原因主要与较高温度下O3分解加快有关。
6)  oxidize
氧化
1.
Copper colloid oxidized by air to prepare cuprous oxide nanoparticles;
铜胶体氧化法制备纳米氧化亚铜
2.
The representative endocrine disrupters(EDCs)Methomyl was oxidized by O3 and the impact of humic acid, hydrogen peroxide and hydroxyl radical inhibitor hydrogen carbonate ion and tert-butyl alcohol (TBA) on the Methomyl removal was discussed.
采用O3氧化去除水中内分泌干扰物灭多威,通过投加腐殖酸、过氧化氢及羟自由基抑制剂碳酸根离子和叔丁醇,考察灭多威的去除效果。
参考词条
补充资料：钢的脱碳反应
    　　钢液内碳氧化而被除去的反应。碳对钢的力学性能影响很大，是钢中最重要的合金元素。除了极少数钢种外，绝大多数钢中含碳量都在1％以下;而生铁含碳一般在3～4.5％范围，因此，脱碳就成为炼钢过程中最重要的反应之一。脱碳反应产物一氧化碳（在钢液含碳很低时，产物中有少量二氧化碳）气泡穿过钢液排出，强烈搅动熔池,这种现象被称为"沸腾"。沸腾时,气泡中氢、氮等气体的分压极低，使钢液中溶解的氢、氮等有害杂质向气泡中转移，钢中的非金属夹杂物也随着气泡上升而被除去。沸腾不仅使钢液温度和化学成分均匀，还增加气相-熔渣-钢液的接触面，加快各种反应的速度。脱碳引起的沸腾是保证钢质量的一个重要措施，所以一般电炉和平炉炼钢过程中总要有一定的去碳量。脱碳反应从来就受到冶金工作者的特别重视。早在1931年，瓦舍(H.C.Vacher)和哈密顿（E.H.Hamilton）开始在实验室条件下测出了1580℃铁液中的碳氧平衡浓度积为0.0025；以后,许多知名的冶金学者如奇普曼(J.Chipman)、申克(H.Schenck)等都研究过脱碳反应。
　　
　　脱碳反应热力学 炼钢脱碳过程中，氧传输到钢液有两种途径：①氧气直接和钢液接触，如转炉炼钢时向熔池吹氧脱碳，其反应是：
　　[C]代表溶于钢中的碳。②氧经过炉渣传送到钢液,如平炉和电炉炼钢时，氧化期的脱碳，其反应是：
　　(FeO) 代表渣中的氧化亚铁。两者都包括钢液中的碳氧反应：
　　这是个弱放热反应，其平衡常数K随温度升高而稍有减小。在炼钢温度下,K 为400～500。当CO的分压为1大气压时，钢液中碳和氧的平衡浓度积为：
　　
m＝[％C]·[％O]＝0.002～0.0025


　　在炼钢过程前期,炉内温度较低,钢中的硅、锰等元素大量氧化,碳也可能部分氧化,它们都在争夺钢中的氧。以后,钢中硅、锰含量减少，炉温升高，一直到脱氧前,钢液中的碳氧反应即成为控制钢中氧含量的主要反应。所以，实际炼钢过程中也存在着 [C]高则[O]低，[C]低则[O]高的规律,只不过是实际的碳氧浓度积较上述平衡浓度积为大；这说明了碳氧反应未达到平衡但又接近平衡。气相中一氧化碳分压降低时,[％C]·[％O]亦成比例地降低，碳氧反应更为完全。这是在真空或吹入惰性气体条件下，可同时脱碳和脱氧的理论基础。
　　
　　温度升高,钢液中许多元素的脱氧能力明显下降(见钢的脱氧反应),但碳氧反应的平衡常数随温度变化很小。在更高的温度（如1750～1800℃）下，降低气相中一氧化碳分压，可使碳氧反应进行得更完全，而钢中如含铬时,铬却氧化很少。这是氩氧混吹(即AOD法)精炼高铬不锈钢过程中去碳保铬的热力学依据（见炉外精炼）。
　　
　　脱碳反应动力学 钢液中碳氧反应的速度很快。在碳含量不很低时，反应速度取决于供氧强度,而与[C]浓度无关。氧气底吹、顶吹转炉炼钢时的供氧强度大，脱碳速度亦大，一般每分钟约脱除0.2％左右。平炉及电炉炼钢时，氧化期靠炉渣供氧的强度小，每分钟脱碳约为0.01％,向熔池吹入氧,脱碳速度可以成倍地提高。当钢中含碳量低于某个临界值（一般认为此临界值在0.07～0.12％之间），供氧强度对脱碳速度已不起明显作用。这时，起决定作用的是钢液中碳和氧向气泡与金属的反应界面的扩散。一般认为，碳高氧低时，起限制作用的是氧的扩散；碳低氧高时,则是碳。这种情况下,增大气泡-金属界面(如吹入气体)和增加熔池搅拌强度,可以提高脱碳速度。随着碳含量进一步降低（例如降到0.03％时），脱碳速度变得极慢。同时铁的氧化程度急剧上升，进一步脱碳就十分困难。所以，用普通方法炼超低碳钢([C])＜0.02％)是很不容易的。这就需要采用真空或吹入氩气等手段进行脱碳。
　　
　　一氧化碳气泡的形成条件 要产生一氧化碳气泡，首先必须具备生成一氧化碳的稳定"核"的条件。在钢液内单靠成分涨落产生的气泡"核"的尺寸极小，而钢液表面张力给半径极小的气泡"核"造成巨大的附加压力。气泡"核"直径为10-6厘米时，这种压力可达5900大气压。实测氧气顶吹转炉炼钢时最大过饱和度约为63（即实际[％C]·[％O]积为平衡值的63倍）。据此算出稳定气泡核心的最小半径为10-3厘米。靠局部成分涨落产生这样大的气泡核心的概率趋近于零，所以CO气体不是以钢液内均相成核并长大的方式排出的。实际上，炼钢炉熔池接触的耐火材料表面有许多细微孔隙，由于钢液对耐火材料不润湿，这些孔隙不能被钢液所充满，从而保留有现成的气体－金属界面，这种孔隙就成为CO气泡的核心。碳的氧化应在这些气泡核心与金属的界面上进行，使气泡长大，脱离孔隙而上浮。上浮过程中，在气泡－金属界面上又不断发生碳氧反应而使气泡逐渐增大。在转炉、电炉、平炉炼钢的熔池以及钢水炉外处理吹入气体时，由于存在大量现成的气泡－金属界面，不存在CO气泡"核"产生的动力学障碍。
　　
　　

参考书目
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