1) general-cutting
通用切削
1.
This paper presents a method to establish a general-cutting database.
针对切削数据的复杂性和不规则性,设计并建立了一个系统化的通用切削数据库系统。
2) conventional cutting
普通切削
1.
Moving process of vibration cutting and conventional cutting has been studied in this article.
对振动切削和普通切削的运动过程进行了理论研究,其中包括受力分析和运动分析,并且建立了相应的数学模型。
3) cutting dosage
切削用量
1.
The cutting characteristics of 316L stainless steel is analyzed in this article,and the process parameters for cutting stainless steel which includes material of the cutter,cutting dosage and cutting liquid are analyzed and studied.
笔者对316L不锈钢材料的切削加工特点进行分析,并从刀具材料的选用以及切削用量、切削液的选择3方面对316L不锈钢零件的车削精加工进行了分析和研究。
2.
The relation between the cutting dosage and cutting force has been discussed,and equations f.
鉴于目前非刚性轴加工采用单刀车削的问题,为了提高生产率,提出多刀车削成形非刚性轴圆柱表面的数学模型,根据误差敏感方向原理,分析了切削力的径向分量和径向位移,并计算出相应的切削力分量,讨论了切削用量与切削力的关系,建立切削深度的方程和位移方程,最后,以3把车刀切削过程为例进行了模拟,得出了光轴车削过程的规律性。
3.
0, We want to find a way to link a native database or the long range databases of the cutting dosage or cutting tool.
在满足工艺系统的约束条件下,建立推理及选择切削用量或刀具的数据模型,然后根据数学模型设计相关程序及系统操作界面,实现对切削用量的自动输出。
4) cutting parameters
切削用量
1.
Test research of cutting parameters optimization of metal-cutting process on cermet cutter;
金属陶瓷刀具的切削用量参数优化实验研究
2.
nsumption;viscosityMethods of cutting parameters optimization in marching;
机械加工中“切削用量的优化”方法探析
3.
Optimization of NC turning cutting parameters;
数控车削切削用量的优化
5) Cutting data
切削用量
1.
The applicable machining materials of PCBN cutting tools and rational selection methods for geometry parameters, cutting data and insert brands of PCBN cutting tools are introduced.
介绍了PCBN刀具适用的加工材料以及刀具几何参数、切削用量、刀片牌号的合理选择方法 ,针对PCBN刀具在实际加工中的常见磨损、破损形式提出了具体改善措
2.
The influence of cutting data and geometrical angles of tools on machined surface roughness were also investigated.
用试验的方法研究了奥－贝球墨铸铁的加工表面形态、已加工表面粗糙度，分析了切削用量和刀具几何角度对加工表面粗糙度的影响。
3.
Proposed that a metal cutting database is basically composed of databases of cutting data, tool geometry angles, cutting fluid and unit cutting power.
提出由切削用量库、刀具几何角度库、切削液库和单位切削功率库基本构成金属切削数据库，给出了它们的关系模式。
6) cutting parameter
切削用量
1.
Multi-target optimization of cutting parameters in NC turning;
数控车削中切削用量的多目标优化
2.
The method could provide a reference for the computing of the cutting parameters in the production.
通过建立以最少时间为评价标准的目标函数,以机床功率、转速、刀具寿命和表面质量为约束条件,提出了一种简便实用的切削用量优化方法。
3.
The author gave us the reasonable selection of tool materials、tool parameters and cutting parameters during turning of hardened steel in order to get the ideal cutting result.
着重说明了车削淬火钢件时,如何通过合理地选用刀具材料、刀具几何参数及切削用量达到理想的切削效果,并提出车削淬火钢件时应注意的若干问题。
补充资料：金属切削机床通用操作规程
一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。
二、工作前认真作到：
1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。
2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。
4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。
5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。
6、检查各刀架应处于非工作位置。
7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。
9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查：
① 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
② 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
③ 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。
④ 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。
⑤ 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。
凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。
在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。
三、工作中认真作到：
1、 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。
2、 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。
3、 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。
4、 不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
二、工作前认真作到：
1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。
2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。
4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。
5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。
6、检查各刀架应处于非工作位置。
7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。
9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查：
① 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
② 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
③ 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。
④ 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。
⑤ 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。
凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。
在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。
三、工作中认真作到：
1、 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。
2、 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。
3、 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。
4、 不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条