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1)  dynamic clamping reliability
动态夹紧可靠度
1.
Based on it, the dynamic clamping reliability model is also established.
对机夹可转位车刀夹紧结构进行分析后建立其静态夹紧可靠度模型 ,在此基础上建立动态夹紧可靠度模型 ,并进行实例分析 ,分析结果与实际情况相
2)  static clamping reliability
静态夹紧可靠度
1.
By analyzing the clamping construction of machine clamped and dislocated cutting tool, the static clamping reliability model is built.
对机夹可转位车刀夹紧结构进行分析后建立其静态夹紧可靠度模型 ,在此基础上建立动态夹紧可靠度模型 ,并进行实例分析 ,分析结果与实际情况相
3)  reliable clamping condition
可靠夹紧状态
4)  dynamic reliability
动态可靠度
1.
The dynamic reliability and mean reliability of the system is discussed.
提出了系统动态可靠度与系统平均可靠度的区别、联系以及各自特点,发展了可靠度数值计算公式。
2.
Structural dynamic reliability of grains was analyzed based on Monte Carlo viscoelastic stochastic finite element method.
采用Monte Carlo粘弹性随机有限元法,分析了药柱的结构动态可靠度。
3.
In consideration of the randomness of grain parameters,structure dynamic reliability of the solid rocket motor grain was analyzed by means of failure criter.
结合响应面法与数值模拟方法,分析了药柱的结构动态可靠度。
5)  time-dependent reliability
动态可靠度
1.
Time-dependent Reliability Evaluation Based on Durability Damage in Existing Structure;
基于耐久性损伤的服役结构动态可靠度评估
2.
Based on carbonization,corrosion expansion and crack width,the analysis methods of time-dependent reliability and relative statistic parameters were proposed.
在荷载、环境和材料内部因素的作用下,钢筋混凝土结构的性能逐步劣化,结构的实际可靠度不断降低,基于混凝土碳化、混凝土保护层锈胀开裂和锈胀裂缝宽度3种不同的耐久性极限准则,提出了在役结构动态可靠度分析方法并对相关统计参数的取值进行了探讨。
3.
The strategy on repair and strengthening of existing bridges based on time-dependent reliability has been analyzed with the maximum expected benefit or the minimum expected cost of failure consequence as the objective function.
服役桥梁的维修加固需要综合考虑安全和经济的问题,基于服役桥梁的动态可靠度,以后续服役期内收益期望值最大或损失期望值最小为目标函数,对服役桥梁的维修加固决策进行了探讨,利用实际检测数据修正抗力模型,对一座服役期为35年的钢筋混凝土梁桥动态可靠度进行了计算,同时,比较分析了汽车荷载等级的提高和采用不同维护加固措施对后续服役期内动态可靠度的影响。
6)  clamping reliability
夹紧可靠性
补充资料:对刀具进行收缩夹紧、调节和测量

务,可在工件最初定位时在机床上进行优化。在此,同时得以确定的还有刀具数据组(表)和刀具的整体长度及拆卸长度,这些都与所希望的加工设备的配置等相符。至于后续订单,重要的是其装配时间得以缩短,而工件的质量和刀具的服务期限却可保持不变;准备刀具的形式也是类同的。因此,为了尽可能地将额定长度设置成原来的规格,拆卸长度显得非常重要。这里的调节精度在0.1mm的范围即可,而实际长度随后则可通过校正数据加以精确确定,并传输至机床。为了确定校正数值,调节和测量仪器的使用尤显必要。然而,为什么要在一台独立的仪器上先将刀具大约缩减至额定长度,然后再在其他系统上再次调节此刀具、以确定校正后的长度呢?完全可以将这些工序与某一过程和系统集中起来。


无校正值的加工中心


在新型生产线的组织中,其发展趋势表现在,为存储在机床中的刀具一次性确定校正值。之后,后续订单或刀具更换都必须根据相同的校正值进行。一般来说,每一把新的刀具都有一组新的校正数据被送至机床作控制用,在此情况下,运行中的校正数据则不必进行更改了。这是从安全的角度出发,因此将新的刀具反复精确地调至额定长度是非常重要的。基于这一点,人们至少需要一个redomatic/basis系统,一个同时又是一台具有所需精度的、完整的调节及测量设备的收缩系统。


多轴加工


多轴加工正在全速推广应用之中。其加工时间更短,转速更高,刀具更换更快。在此,人们总是使用收缩衬套,而且其根据是体积小、惯性质量大和夹紧力大。但如果人们想到了一个收缩衬套与一个可比的液压膨胀衬套之间的价格差异,那么对一台多轴机床的整体装备来说,其成本节约完全比不上一台redomatic/cnc系统。在2002年底之前,其问题在于需要将刀具精确地调节至所需的长度。多轴机床为一把刀具所处理的仅仅是一个校正值,该数值随后同样适用于其他轴,此类轴可以使用相同类型的刀具。所以,针对这一工序,可以有两把、三把、四把或更多的同类型、同编号的刀具收缩至相同的长度。根据用户和市场评论员的说法,在所希望的周期时间和精度方面,只有redomatic/cnc系统满足要求。


理想工艺


待收缩的刀具通过一个止动器被装入收缩衬套中去,其刀刃选择是由图像处理系统自动进行的。系统聚焦在刀刃上,找寻最大的刀刃或者在此直径范围内的最大刀刃,而无须事先预热收缩衬套。一个特殊的定位系统(Zoller ASZA)在收缩衬套之内相对刀柄末端运动,并稍微提起刀具。这些都由照相机记录,并自动比较实际值与额定值;位于收缩衬套上的定位块由CNC控制定位在额定位置上。即便是那些快速的加工过程,操作者亦有足够的控制时间。操作者拿起刀具和调节器,在线圈自动定位、收缩衬套被预热到最大必需温度(约250℃)之后,就让刀具落入收缩衬套中。连接时即被冷却,在正常冷却时间之后自动进行控制测量。Zoller公司保证达到的精度在±0.01mm范围内,多数时候精度更高。该系统操作舒适、便捷(循环时间为1.15分钟,包括40~60s冷却时间,算在辅助时间内),与刀柄末端的规格无关,没有收缩衬套加热过度的危险隐患,而且没有热量传递到刀具安装轴上,无需交替进行调节与测量。因此可以节约大量的财力和时间,并达到独一无二的高精度。


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参考词条