1) cracking & separation process technology
裂解分离技术
3) splitting technique
分裂技术
4) CBL cracking technology
CBL裂解技术
1.
The article represents the localization process of CBL cracking technology, introduces the market promotion and the help of the related endusers and authorities during the process development.
介绍了CBL裂解技术的开发过程、特点及应用情况。
5) decomposition technique
分解技术
1.
Research of decomposition technique for total ship RMS index;
舰船总体RMS指标分解技术研究
2.
Decomposition technique is applied and algorithms for isolation of faulty nodes,faulty connections and faulty subcircuits are proposed.
提出了一种新的大规模模拟电路的测试和诊断故障的方法 ,利用大变化灵敏度分析得到诊断电压和电流 ,使用子分解技术 ,提出了故障节点、故障相关与故障子电路的分离算法 ,讨论了硬件及测试节点的优化。
3.
In the light of the blade function being a random variable implicit function,a reliability reverse-solution-seeking design method was presented based on finite element method,BP neural network and decomposition techniques.
针对叶片功能函数为随机变量隐性函数的情况,提出了基于有限元、BP神经网络和分解技术的可靠性反求设计方法,该方法将有限元和BP神经网络相结合以构造功能函数与随机输入变量之间的近似解析表达式,运用分解技术,将求解随机设计参数的全局优化问题分解为主问题和子问题,通过子问题直接调用标准优化工具箱得到可靠性指标,并运用分解迭代技术对主问题求解,从而得到随机设计参数及目标可靠性指标对各随机变量的敏感性。
6) decomposing technology
分解技术
1.
We put forward a decomposing technology of creating the adjoint equation.
本文概述了变分同化伴随方程理论研究的重要性,讨论了变分同化原理、证明了预报模式方程的伴随方程解的特性;提出了建立伴随方程的分解技术,通过二维浅水波方程的伴随方程的建立,研究了建立伴随方程的数学方法。
2.
Decomposing technology is one of two core technologies in financial engineering.
分解技术是金融工程两大核心技术之一。
补充资料：裂解气分离
裂解气主要指烃类裂解所生成的气体混合物，这种混合物中含有氢气和多种烃类，并有少量硫化物和碳的氧化物等杂质，经过分离提纯，可得到各种有机化工原料。分离过程是利用相平衡原理使进入分离器（塔）的物料在热量平衡和物料平衡的综合效果下，产生新的汽、液相组成。经过多次重复操作可将某一组分(或馏分)提浓。因此，裂解气分离过程实际上是多级相平衡过程。
裂解气分离过程可利用电子计算机进行计算，随着软、硬件的迅速发展，使复杂的多级相平衡得以采用严格的逐板计算，或流程模拟。因此，已有可能准确地预计这些过程。
分离方法 有裂解气深冷分离和裂解气油吸收分离。前者是在-100℃甚至更低的温度下，使氢气和甲烷与其他烃类分离。后者是向脱甲烷塔加入较重的烃类作为吸收剂,以降低混合物的蒸气压，相应地提高分离温度,使制冷等级和材料选择等方面都可以降低要求。但是，由于增加了大量的吸收剂，使设备的钢材总量、过程的总能耗均相应增加。20世纪40年代后期至50年代初期多采用油吸收法建厂。随着生产规模的扩大，对产品纯度的要求提高，油吸收法很快被深冷法所取代。
基本过程 无论是深冷分离法或是油吸收分离法，都包括以下几个基本过程：
压缩 为了使裂解气不在过低的温度下发生部分液化,必须加压。过高的压力会增大分离的难度,当达到混合物的临界压力时（见－V－T关系&dbname=ecph&einfoclass=item">p－V－T关系）则无法分离，普遍采用的是五段透平式压缩机，使压力增加至3.5MPa左右。一套能力为年产 450kt乙烯的装置，压缩需耗用功率2600～3300kW。
干燥 水分在加压、低温下，能与烃类生成固体水合物，而堵塞阀门和管路，应在裂解气冷却之前用干燥剂除去,使露点达到-65℃以下。所剩余的水分则溶于液相烃类，即使在更低的温度下，也不至于析出。干燥剂普遍采用分子筛（过去常用活性氧化铝）。
净化 二氧化碳和低于 0.1％（体积）的硫化氢等酸性气体,在压缩机三四段之间，被8％的热碱液循环吸收而洗掉。若硫含量介于0.1％～0.5％，则先用一乙醇胺溶液除去90％的酸性气体，所余部分再用碱洗。若硫含量大于0.5％,则先回收硫磺较为经济。一氧化碳的脱除一般采用甲烷化法。
除炔烃 同碳数的炔烃与烯烃不能用普通的精馏方法分离。在精馏分离前，可先用丙酮或二甲基甲酰胺，Ν－甲基吡咯烷酮等溶剂将炔烃（主要是乙炔）选择吸收。但目前绝大部分生产装置是采用催化加氢的方法，将炔烃转化为同碳数的烯烃或烷烃。加氢普遍使用固定床反应器和钯催化剂（见金属催化剂），所需的氢气取自本装置中甲烷化后的氢-甲烷混合气体。
烃分离 裂解气在7～8个串联和并联的精馏塔中，根据沸点的不同，在加压下最终分离出氢－甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、碳四馏分、碳五馏分和裂解汽油等产品。分离程序视分离流程的不同而异。精馏塔的压力是可选择的，混合物的泡点随压力的增加而升高，增大压力，可使塔顶冷却费用降低，塔的单位截面积处理量增大；但相对挥发度随之减小，从而导致回流比的增大；同时，会因塔釜温度升高而可能生成聚合物。
甲烷与乙烯的分离就沸点而论并不困难。但由于含有大量的氢而不得不采取低温，致使这里成为消耗能量最大的部分。聚合级的乙烯纯度要求极高，且由于催化加氢带入甲烷，需要第二次脱除。另外，乙烯与乙烷的分离、丙烯与丙烷的分离也是十分重要的，因为它们的相对挥发度都相当小,分离时回流比大(前者为3.5～4.5，后者高达20)，分离效果直接影响最终产品的纯度。
制冷 年产 450kt乙烯的深冷分离装置制冷总动力消耗为30000～40000kW，可见制冷系统在深冷分离过程中的重要性。目前广泛采用以丙烯、乙烯为制冷剂串级制冷(见彩图)。高于－40℃用蒸发液体丙烯来冷却，乙烯制冷剂则最低可用于-100℃。为了减小冷却温差，每种制冷剂各分三四段压力下蒸发。蒸发后的气体进入透平压缩机相应的段间进行压缩。丙烯最终以水冷却，乙烯则用蒸发丙烯来冷却，两者都是液化后循环使用。
发展 裂解气分离过程的关键问题是节约能量消耗。在其发展史上，已作过采用与制冷相联的热泵系统，多股进料,侧线出料,中间再沸和冷凝等重大节能改进。当前进一步的节能措施有下述几方面：①减小温差和压差。采用高效换热器以降低温差，采用高效填料以减少压力降损失。②以等熵膨胀代替等焓节流。在脱甲烷塔顶尾气上安装膨胀机以获得额外的冷量。膨胀功率或用于再生电能，或用于尾气的再压缩。③双塔脱丙烷。通常脱丙烷塔顶采用 0℃制冷剂冷却，此时塔釜已接近生成聚合物的温度。当用两塔时,蒸出轻组分的塔采用高压,而排出重组分的塔采用低压，以冷却水等廉价冷却剂代替0℃制冷剂,从而可节约能量。④脱甲烷塔的预切割。大量重组分进入脱甲烷塔是不必要的，这将增加低温负荷；若在进塔前加一蒸馏塔将重组分预先除去，该重组分再进入后面的塔，也可节约能量。
裂解气分离过程可利用电子计算机进行计算，随着软、硬件的迅速发展，使复杂的多级相平衡得以采用严格的逐板计算，或流程模拟。因此，已有可能准确地预计这些过程。
分离方法 有裂解气深冷分离和裂解气油吸收分离。前者是在-100℃甚至更低的温度下，使氢气和甲烷与其他烃类分离。后者是向脱甲烷塔加入较重的烃类作为吸收剂,以降低混合物的蒸气压，相应地提高分离温度,使制冷等级和材料选择等方面都可以降低要求。但是，由于增加了大量的吸收剂，使设备的钢材总量、过程的总能耗均相应增加。20世纪40年代后期至50年代初期多采用油吸收法建厂。随着生产规模的扩大，对产品纯度的要求提高，油吸收法很快被深冷法所取代。
基本过程 无论是深冷分离法或是油吸收分离法，都包括以下几个基本过程：
压缩 为了使裂解气不在过低的温度下发生部分液化,必须加压。过高的压力会增大分离的难度,当达到混合物的临界压力时（见－V－T关系&dbname=ecph&einfoclass=item">p－V－T关系）则无法分离，普遍采用的是五段透平式压缩机，使压力增加至3.5MPa左右。一套能力为年产 450kt乙烯的装置，压缩需耗用功率2600～3300kW。
干燥 水分在加压、低温下，能与烃类生成固体水合物，而堵塞阀门和管路，应在裂解气冷却之前用干燥剂除去,使露点达到-65℃以下。所剩余的水分则溶于液相烃类，即使在更低的温度下，也不至于析出。干燥剂普遍采用分子筛（过去常用活性氧化铝）。
净化 二氧化碳和低于 0.1％（体积）的硫化氢等酸性气体,在压缩机三四段之间，被8％的热碱液循环吸收而洗掉。若硫含量介于0.1％～0.5％，则先用一乙醇胺溶液除去90％的酸性气体，所余部分再用碱洗。若硫含量大于0.5％,则先回收硫磺较为经济。一氧化碳的脱除一般采用甲烷化法。
除炔烃 同碳数的炔烃与烯烃不能用普通的精馏方法分离。在精馏分离前，可先用丙酮或二甲基甲酰胺，Ν－甲基吡咯烷酮等溶剂将炔烃（主要是乙炔）选择吸收。但目前绝大部分生产装置是采用催化加氢的方法，将炔烃转化为同碳数的烯烃或烷烃。加氢普遍使用固定床反应器和钯催化剂（见金属催化剂），所需的氢气取自本装置中甲烷化后的氢-甲烷混合气体。
烃分离 裂解气在7～8个串联和并联的精馏塔中，根据沸点的不同，在加压下最终分离出氢－甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、碳四馏分、碳五馏分和裂解汽油等产品。分离程序视分离流程的不同而异。精馏塔的压力是可选择的，混合物的泡点随压力的增加而升高，增大压力，可使塔顶冷却费用降低，塔的单位截面积处理量增大；但相对挥发度随之减小，从而导致回流比的增大；同时，会因塔釜温度升高而可能生成聚合物。
甲烷与乙烯的分离就沸点而论并不困难。但由于含有大量的氢而不得不采取低温，致使这里成为消耗能量最大的部分。聚合级的乙烯纯度要求极高，且由于催化加氢带入甲烷，需要第二次脱除。另外，乙烯与乙烷的分离、丙烯与丙烷的分离也是十分重要的，因为它们的相对挥发度都相当小,分离时回流比大(前者为3.5～4.5，后者高达20)，分离效果直接影响最终产品的纯度。
制冷 年产 450kt乙烯的深冷分离装置制冷总动力消耗为30000～40000kW，可见制冷系统在深冷分离过程中的重要性。目前广泛采用以丙烯、乙烯为制冷剂串级制冷(见彩图)。高于－40℃用蒸发液体丙烯来冷却，乙烯制冷剂则最低可用于-100℃。为了减小冷却温差，每种制冷剂各分三四段压力下蒸发。蒸发后的气体进入透平压缩机相应的段间进行压缩。丙烯最终以水冷却，乙烯则用蒸发丙烯来冷却，两者都是液化后循环使用。
发展 裂解气分离过程的关键问题是节约能量消耗。在其发展史上，已作过采用与制冷相联的热泵系统，多股进料,侧线出料,中间再沸和冷凝等重大节能改进。当前进一步的节能措施有下述几方面：①减小温差和压差。采用高效换热器以降低温差，采用高效填料以减少压力降损失。②以等熵膨胀代替等焓节流。在脱甲烷塔顶尾气上安装膨胀机以获得额外的冷量。膨胀功率或用于再生电能，或用于尾气的再压缩。③双塔脱丙烷。通常脱丙烷塔顶采用 0℃制冷剂冷却，此时塔釜已接近生成聚合物的温度。当用两塔时,蒸出轻组分的塔采用高压,而排出重组分的塔采用低压，以冷却水等廉价冷却剂代替0℃制冷剂,从而可节约能量。④脱甲烷塔的预切割。大量重组分进入脱甲烷塔是不必要的，这将增加低温负荷；若在进塔前加一蒸馏塔将重组分预先除去，该重组分再进入后面的塔，也可节约能量。
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参考词条