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1)  spining melt pressure
纺丝熔体压力
2)  melt spinning by extrusion method
熔体挤压纺丝法
3)  melt-spinning
熔体纺丝
1.
The hollow fiber membranes were prepared by melt-spinning.
经熔体纺丝制得聚氨酯系中空纤维膜,对纤维膜的微孔结构及其压力响应性能进行了研究,并分析了影响纤维膜压力记忆效应的因素。
2.
Based on the principle of polymer blend phase separation and the way of washing-out additive to form the micro-voids,PEG as additive,PU/PVDF hollow fiber membrane was produced with the method of melt-spinning.
本文利用聚合物共混界面相分离原理,结合添加剂洗出成孔,以PU为共混基质、PVDF为分散相、PEG为添加剂,采用熔体纺丝技术,制备得PU/PVDF中空纤维膜;在此基础上,适当添加稀释剂,以PU为共混基质,以CaCO_3无机粒子为分散相,以PEG为添加剂,经较低的纺丝温度制得PU/CaCO_3中空纤维膜。
4)  melt spinning
熔体纺丝
1.
The methods and developments of fabricating functional fibers containing nanoparticles by electrospinning and melt spinning were reviewed.
阐述了采用静电纺丝和熔体纺丝法制备含纳米粉体功能性纤维的方法及其研究现状。
5)  melt spinning by extrusion method
熔压法纺丝
6)  melt spinning process
熔体纺丝法
补充资料:熔体纺丝
      又称熔融纺丝,简称熔纺。是将聚合物加热熔融,通过喷丝孔挤出,在空气中冷却固化形成纤维的化学纤维纺丝方法。用于熔体纺丝的聚合物,必须能熔融成粘流态而不发生显著分解。聚酯纤维、聚酰胺纤维和聚丙烯纤维都可采用熔体纺丝法生产。熔体纺丝工艺(见图)主要包括:成纤聚合物在螺杆挤出机中加热熔融,熔体通过计量泵从喷丝孔挤出形成细流,熔体细流冷却固化,丝条经上油和卷绕,被拉伸变细而得纤维。
  
  熔体粘度和温度是熔体纺丝的主要工艺参数。在一定温度下,熔体粘度主要取决于成纤聚合物的分子量。熔体粘度过高,则流动不均匀,使初生纤维拉伸时易产生毛丝、断头;熔体温度可利用螺杆挤出机各段的温度来控制,熔体温度过高,会导致聚合物降解和形成气泡;温度过低,则熔体粘度过高;两者均使纺丝过程不能正常进行。熔体细流的冷却固化,通常在喷丝板下方的丝室或甬道中完成。严格控制熔体细流冷却条件是纤维成形的关键。通常在丝条出喷丝板后,在垂直于丝条运动的方向吹入经调温调湿的空气(侧吹风或环吹风),但对一些粘弹行为突出、流动性较差的聚合物熔体,则需在喷丝板下方一段距离内,安装加热环套以免冷却过快。在纺制鬃丝(见化学纤维)时,因丝条粗,一般在水浴中快速冷却成形。熔体纺丝的喷丝板通常为圆形,由耐高温的不锈钢制成。直径30~200mm的喷丝板的孔数,可少到纺单丝时的1~6孔,也可多至纺短纤维时的数千孔。喷丝孔直径取决于熔体的性质和单丝纤度,一般在0.1~0.8mm范围内。熔体纺丝的纺丝速度 (卷绕速度)比溶液纺丝法高。70年代以前,纺丝速度一般为500m/min,以后逐步增至 1500m/min。70年代中期以来,普遍采用高速纺丝,纺速已达 3000~4000m/min,所得的卷绕丝称为部分取向丝(见合成纤维)。用超高纺速 (9000~10000m/min)以获得全取向丝的工艺也已研究成功。高速纺丝的优点有:生产能力大;所得纤维的贮存稳定性好;对卷绕工序的空调要求较低;能得到部分取向丝,可直接在拉伸变形机上加工;能形成稳定的卷装;变形加工时截面形变小,加工容易;染色较均匀。
  

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