补充资料：推进模具技术进步，实现模具合理化生产

随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是日趋精美，华气。所以改革开放20多年以来，我国已成为使用各类模具的大国，其中，汽车、摩托车与家电产品生产用的各类模具的年需求量已占全国模具需求总量的60%以上，但是，我国模具生产能力和水平，与国外相比则差距颇大，造成上世纪九十年代模具进口量占全国模具销售总额的三分之一以上，达6-10亿美元。因此，结合我国具体情况，学习国外模具工业建设和模具生产的经验，宣传、推行科学合理化的模具和产工程，推行科学合理化的模具生产工程，应当是我国当前模具工业建设中的重要任务。

一、全面推行模具标准化

    模具标准化是现代模具设计与制造的基础。推行模具标准化上实现模具合理化生产必备条件。50年以前，模具生产一直延用单件生产方式，但是，经过长其他期、大量生产实践，模具设计师们在模具生产实践中，经总结、研究、分析与设计，将其中通用、常用结构件，制订成系列化标准件和通用件，并组织批量生产和商品化供应，从而改变了模具完全处于单位生产的状态。大幅度地提高了模具设计水平与制造质量，大幅度地缩短了模具设计与制造周期。 美国、德国进行模具标准化工作已有100年的历史。日本在二战后，也进行了全面推行模具标准化工作。故而这些国家已全面实现了模具标准化。其中，中草药小型模具中90%以上的零、部件，中大型模具中的60%以上的零、部件，均已实现了标准化、通用化、系列化和商品化供应。故而，日本、美国模具的平均生产周期已缩短到1.5-2.5个月，百我国模具的平均生产周期在4-5个月以上，其主要原因之一是模具标准化程度和水平不高！目前，我国中小模具中，标准零、部件使用覆盖率尚不到30%。生产供应的标准件品种、规格不齐，质量不高，不能满足互换性要求。从而造成我国模具生产水平，仍基本上处于极不合理的单件生产状态。为此，应当采取相应措施，针对模具生产特点，组织行业力量，进行标准件?quot;快捷、适时、定点、优质、安全、配套"地对模具生产企业进行和产和商品化服务。以便全面推行模具标准化工作。

二、推行模具设计与制造一体化

    由于每副模具是特定产口零件生产用的专用工装。因此，模具设计是随工业产品零件的形状，尺寸与尺寸精度，表面质量要求，以及其成型工艺条件的变化而变化的。所以，每副模具都必须进行创造性的设计。模具设计的主要内容为：产品零件（常称制件）成型工艺优化设计，包括工艺分析、合理排样等；模具凹、凸模（或称型芯、型腔）的二维、三维造型设计；构件的结构设计与力学计算；尺寸与尺寸精度确定与设计等。因此，模具设计常分为制件工艺分析与设计，模具总体方案设计，总体结构设计，施工图设计四个阶段。 可见，模具设计是具有相当技术含量的脑力劳动。同时，设计工作量也相当大，若采用传统设计方法，也是繁重的体力劳动。如一辆新型轿车投产需配套2000副以各类专用模具；一台冰箱投产需配套350副以上各类专用模具；一台洗衣机投产需配套200副以各类专用模具。所以，采用传统设计方法，采用经验设计和人工设计图样，实践证明，不仅达不到精确、优化设计要求，而且设计周期很长；同时，由于模具和制造之间的关系密切，可以说，制造是设计的延续。而采用人工设计方法不可能实现模具设计与制造一体化，必将造成设计与制造脱节，使设计质量不高，不精确、不可达到优化设计的要求。 近20年多年以来，由于计算机与机床技术，以及加工工艺技术的进步，完全改变了依赖人工经验设计的套路： 1、模具结构与造型设计和加工工艺设计，已可以依靠人的脑力与计算机设计软件（含结构设计与加工设计软件）进行精确、优化设计。

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