1) structure style transfer
结构体系托换
1.
The structure style transfer method is adopted according to the real conditions in the storey increase and strengthening of an inner frame building in Shanghai Water Supply Company.
以上海市自来水公司办公楼改造工程为例,介绍了结构体系托换方案在实际工程中的应用。
2) underpinning structure
托换结构
1.
Experimental study and analysis of three-support underpinning structure;
三角支撑形式托换结构的试验研究与分析
2.
The paper discusses the design and construction for the underpinning structure of pile & prestressed beam.
论述了桩预应力梁托换结构的设计与施工方法。
3.
In order to correctly design the underpinning str uc ture composed of piles and beams in the pile-foundation underpinning project fo r the super-buildings of metro, a standard and several measures to control the deformation of underpinning structure were proposed.
为了合理地设计地铁上盖建筑物桩基托换工程中的桩梁式托换结构 ,提出了桩梁式托换结构变形的控制标准和控制措施 。
3) structural underpinning
结构托换
1.
Applying the structural underpinning system to complete brick masonry structure modified to under frame structure,which is analyzed with ANASYS to obtain the stress distribution and deformation of the structural underpinning system.
采用ANSYS有限元软件,对砖混改底框结构托换中所采用的结构托换体系进行非线性有限元分析,得出托换体系的应力分布规律和变形状况,并结合五层砖混改底框结构托换的工程实践进行验证,二者结果基本一致,可供结构托换的理论研究与工程应用中参考。
4) structural transferring system of underpinning one column by means of two piles
两桩托一柱结构转换体系
5) underpin system
托换体系
1.
In order to predict the antipunching shear bearing capacity of the frame column underpin system,the stress mechanism of underpin system and the influences of different coupling construction of underpinning interface and the bar of underpinning beam on the antipunching shear bearing capacity and failure form of frame column underpin system were studied experimentally.
为了能够准确进行框架柱托换体系抗冲剪承载力的预计,通过试验研究了托换体系的受力机理以及托换界面不同的连接构造、托换梁配筋对框架柱抗冲剪承载力和破坏形态的影响。
2.
In this paper,the failure form of frame columns underpin system.
通过模型试验得到框架柱托换体系的破坏形态,托换梁纵筋以及界面连接钢筋的受力规律,托换体系初始滑移和极限破坏荷载等。
6) transfer structure system
转换结构体系
1.
A new prestressed whole transfer structure system realizing frame structure large space based on reality engineering is prestresed.
以实际工程为背景，介绍了一种可以实现框架结构较大空间的新型预应力整体转换结构体系，并就该转换结构体系不同结构布置方案的受力特点以及预应力施加方案对转换结构体系内力的影响进行了较系统的计算分析比较，在此基础上提出了相应的设计建议。
补充资料：CAM系统的典型体系结构
常见CAM系统的体系结构基本上有下列三种模式：
1) CAM子系统与CAD和CAE等子系统在系统底层一级集成式开发：CAD子系统提供强大的复杂产品造型与设计功能，生成的产品数字化定义模型为CAM子系统提供完备的数据服务。CAM子系统直接在产品数字化模型上进行NC轨迹计算，利用强大的后置处理模块生成NC指令。这种系统很多，像UGS公司的Unigraphics，PTC公司的Pro/Engineer，IBM公司的CATIA等，其基本特点是功能完备，系统庞大，模块组合发售，价格昂贵。
2) 以现有侧重产品造型的系统为平台的插件式CAM系统：此类CAM软件大多基于Windows环境，利用Windows体系提供的各种软件技术，以第三方的形式为产品造型系统提供插件模块或子系统(plug-in)。如Autodesk MDT内嵌HyperMILL和EdgeCAM；SolidWorks内嵌CAMWorks；负责SDRC系统CAM模块开发的伙伴公司CAMAX提供了Camand Modeler（支持3D曲面造型）并配以SmartCAM（支持多曲面加工）。此类插件系统在文件一级操作插件平台系统的CAD产品模型，利用特征识别(Feature Recognition)技术，直接在产品模型上获取一定复杂程度的切削区域几何表示及其加工工艺规范（当然，也支持用户的交互指点操作），进而生成NC加工刀位轨迹。此类CAM系统的大多捆绑平台软件，规模紧凑，集成度高，价格便宜。
3) 支持简单曲面造型的专用NC计算系统：如CAMAX的Camand和SmartCAM，NREC的5坐标叶轮加工系统MAX-AB（着重点位加工）和MAX-5（着重端铣和侧铣加工），CNC的MasterCAM，以及Cimatron等。这类系统提供主要面向复杂曲面形体的曲面（或曲面实体）造型和编辑，和更为强大的NC刀位轨迹计算、编辑、验证和后置处理功能。专用NC系统对数控机床的适应能力较强，提供更多的加工工艺定制方法。适用于中小企业或专用设备制造企业。
对于上述三类CAM系统而言，第一类系统基本都建立在实体模型表示上，采用交互式指点、定制形成切削方案和工艺规划；第二类则在第一类系统的基础上增添了加工特征自动识别技术；第三类系统依靠较为完备的曲面建模，仍采用交互方式在面模型上快速生成多种加工形式的刀位轨迹，但相对薄弱的造型功能制约了CAM系统的应用.
1) CAM子系统与CAD和CAE等子系统在系统底层一级集成式开发：CAD子系统提供强大的复杂产品造型与设计功能，生成的产品数字化定义模型为CAM子系统提供完备的数据服务。CAM子系统直接在产品数字化模型上进行NC轨迹计算，利用强大的后置处理模块生成NC指令。这种系统很多，像UGS公司的Unigraphics，PTC公司的Pro/Engineer，IBM公司的CATIA等，其基本特点是功能完备，系统庞大，模块组合发售，价格昂贵。
2) 以现有侧重产品造型的系统为平台的插件式CAM系统：此类CAM软件大多基于Windows环境，利用Windows体系提供的各种软件技术，以第三方的形式为产品造型系统提供插件模块或子系统(plug-in)。如Autodesk MDT内嵌HyperMILL和EdgeCAM；SolidWorks内嵌CAMWorks；负责SDRC系统CAM模块开发的伙伴公司CAMAX提供了Camand Modeler（支持3D曲面造型）并配以SmartCAM（支持多曲面加工）。此类插件系统在文件一级操作插件平台系统的CAD产品模型，利用特征识别(Feature Recognition)技术，直接在产品模型上获取一定复杂程度的切削区域几何表示及其加工工艺规范（当然，也支持用户的交互指点操作），进而生成NC加工刀位轨迹。此类CAM系统的大多捆绑平台软件，规模紧凑，集成度高，价格便宜。
3) 支持简单曲面造型的专用NC计算系统：如CAMAX的Camand和SmartCAM，NREC的5坐标叶轮加工系统MAX-AB（着重点位加工）和MAX-5（着重端铣和侧铣加工），CNC的MasterCAM，以及Cimatron等。这类系统提供主要面向复杂曲面形体的曲面（或曲面实体）造型和编辑，和更为强大的NC刀位轨迹计算、编辑、验证和后置处理功能。专用NC系统对数控机床的适应能力较强，提供更多的加工工艺定制方法。适用于中小企业或专用设备制造企业。
对于上述三类CAM系统而言，第一类系统基本都建立在实体模型表示上，采用交互式指点、定制形成切削方案和工艺规划；第二类则在第一类系统的基础上增添了加工特征自动识别技术；第三类系统依靠较为完备的曲面建模，仍采用交互方式在面模型上快速生成多种加工形式的刀位轨迹，但相对薄弱的造型功能制约了CAM系统的应用.
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条