1) pouring cutting
浇注式切削
1.
Aim at some problems in traditional pouring cutting,such as serious waste of cutting fluid,high cost,environmental pollution and hazards to worker s health,the effects of cutting fluid on both pouring cutting and MQL cutting are investigated by means of a method combining cutting experiments with ANSYS software simulation.
针对传统的大量浇注式切削加工存在切削液浪费大、成本高、污染环境、危害工人健康等问题,采用切削试验与ANSYS软件仿真相结合的方法,研究了传统浇注式和MQL切削加工中切削液的作用效果,系统地揭示出切削液浇注方位、作用靶距、流量、流速等对加工效果的影响及其变化规律,探索了少切削液加工的新途径。
2) valve-injection
阀式浇注
1.
With the important control technique of valve-injection system of mould is analyzed,a new control technique of filling process is introduced.
阐述了阀式浇注系统控制的关键技术,通过对浇注系统控制充填模式的研究,以注塑流动分析为理论基础,依靠CAE分析技术对浇注充填过程进行流动模拟,分析在阀式控制的充填过程中注塑压力、熔接痕、制件壁厚之间的相互关系,为改善注塑工艺条件和提高产品质量提供了理论依据。
2.
The control principle of valve-injection on weld marks is analyzed based on studying the forming mechanism of weld marks.
通过对注塑件熔接痕形成机理的研究,阐述阀式浇注技术对熔接痕的控制原理,以注射成型某平板为例,将其模具浇注系统的流道设计为热流道,并采用阀式浇注,采用CAE软件对充填过程进行模拟。
3.
With the general injection system of mould analyzed,a new control technique of valve-injection is introduced in order to solve the problem of filling process,and the important optimize-control technique of valve-injection is studied.
在分析注塑模普通浇注系统的基础上,为解决注塑成型存在的问题,介绍了一种新型阀式浇注控制系统,阐述了阀式浇注系统优化控制的关键技术,通过对浇注系统的浇口控制充填模式研究,以注塑流动分析为理论基础,依靠CAE分析技术对浇注充填过程进行流动模拟,科学准确地对阀式浇注系统的浇口位置确认,并根据分析结果应用热流道和自动控制技术对注塑工艺进行优化控制(如浇口阀门的开关时机、打开方式),为阀式浇注系统优化控制的实现提供基础。
3) vale-injection
阀式浇注
1.
In this research,the control technique of vale-injection system of mould is analyzed,the theory of CAE is a key technique for vale-injection system to be controlled.
通过对阀式浇注系统充填模式的研究,以注塑流动分析为理论基础,依靠CAE分析技术对浇注充填过程进行流动模拟,分析阀式控制充填过程中的压力、熔接痕、取向及收缩变形对注塑的影响,说明阀式浇注对改善注塑工艺条件和提高注塑产品质量具有一定的现实意义。
4) moulding by table casting
立式浇注
5) table casting
台式浇注
6) pouring type
浇注式
1.
This paper presents a kind of JLSFW-10 epoxyn pouring type outdoor three-phase combined transformer,it has replaced old-fashioned three-phase outdoor combined transformer.
介绍了一种了JLSFW-10型环氮树脂浇注式户外三相结合互感器,成功取代了老式三相户外组合互感器。
补充资料：切削加工:金属切削原理
研究金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律的一门学科。在设计机床和刀具﹑制订机器零件的切削工艺及其定额﹑合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时﹐都要利用金属切削原理的研究成果﹐使机器零件的加工达到经济﹑优质和高效率的目的。
简史 金属切削原理的研究始于19世纪中叶。1851年﹐法国人M.科克基拉最早测量了钻头切削铸铁等材料时的扭矩﹐列出了切除单位体积材料所需功的表格。1864年﹐法国人若塞耳首先研究了刀具几何参数对切削力的影响。1870年﹐俄国人..季梅首先解释了切屑的形成过程﹐提出了金属材料在刀具的前方不仅受挤压而且受剪切的观点。1896年﹐俄国人..布里克斯开始将塑性变形的概念引入金属切削。至此﹐切屑形成才有了较完整的解释。1904年﹐英国人J.F.尼科尔森制造了第一台三向测力仪﹐使切削力的研究水平跨前了一大步。1907年美国人泰勒﹐F.W.研究了切削速度对刀具寿命的影响﹐发表了著名的泰勒公式。1915年﹐俄国人..乌萨乔夫将热电偶插到靠近切削刃的小孔中测得了刀具表面的温度(常称人工热电偶法)﹐并用实验方法找出这一温度同切削条件间的关系。1924～1926年﹐英国人E.G.赫伯特﹑美国人H.肖尔和德国人K.科特文各自独立地利用刀具同工件间自然产生热电势的原理测出了平均温度(常称自然热电偶法)。1938～1940年美国人H.厄恩斯特和M.E.麦钱特利用高速摄影机通过显微镜拍摄了切屑形成过程﹐并且用摩擦力分析和解释了断续切屑和连续切屑的形成机理。40年代以来﹐各国学者系统地总结和发展了前人的研究成果﹐充分利用近代技术和先进的测试手段﹐取得了很多新成就﹐发表了大量的论文和专着。例如﹐美国人S.拉马林加姆和J.T.布莱克于1972年通过扫描电镜利用微型切削装置对切屑形成作了动态观察﹐得到用位错力学解释切屑形成的实验根据。
学科内容 主要内容包括金属切削中切屑的形成和变形﹑切削力和切削功﹑切削热和切削温度﹑刀具的磨损机理和刀具寿命﹑切削振动和加工表面质量等。
切屑形成机理 从力学的角度来看﹐根据简化了的模型﹐金属切屑的形成过程与用刀具把一叠卡片1﹑2﹑3﹑4﹑……等推到 1﹑2﹑3﹑4﹑……等位置(图1 切屑形成过程示意图
)的情形相似﹐卡片之间相互滑移即表示金属切削区域的剪切变形。经过这种变形以后﹐切屑从刀具前面上流过时又在刀﹑屑界面处产生进一步的摩擦变形。通常﹐切屑的厚度比切削厚度大﹐而切屑的长度比切削长度短﹐这种现象就叫切屑变形。金属被刀具前面所挤压而产生的剪切变形是金属切削过程的特征。由于工件材料﹑刀具和切削条件不同﹐切屑的变形程度也不同﹐因此可以得到各种类型的切屑(图2 切屑的类型
)。
简史 金属切削原理的研究始于19世纪中叶。1851年﹐法国人M.科克基拉最早测量了钻头切削铸铁等材料时的扭矩﹐列出了切除单位体积材料所需功的表格。1864年﹐法国人若塞耳首先研究了刀具几何参数对切削力的影响。1870年﹐俄国人..季梅首先解释了切屑的形成过程﹐提出了金属材料在刀具的前方不仅受挤压而且受剪切的观点。1896年﹐俄国人..布里克斯开始将塑性变形的概念引入金属切削。至此﹐切屑形成才有了较完整的解释。1904年﹐英国人J.F.尼科尔森制造了第一台三向测力仪﹐使切削力的研究水平跨前了一大步。1907年美国人泰勒﹐F.W.研究了切削速度对刀具寿命的影响﹐发表了著名的泰勒公式。1915年﹐俄国人..乌萨乔夫将热电偶插到靠近切削刃的小孔中测得了刀具表面的温度(常称人工热电偶法)﹐并用实验方法找出这一温度同切削条件间的关系。1924～1926年﹐英国人E.G.赫伯特﹑美国人H.肖尔和德国人K.科特文各自独立地利用刀具同工件间自然产生热电势的原理测出了平均温度(常称自然热电偶法)。1938～1940年美国人H.厄恩斯特和M.E.麦钱特利用高速摄影机通过显微镜拍摄了切屑形成过程﹐并且用摩擦力分析和解释了断续切屑和连续切屑的形成机理。40年代以来﹐各国学者系统地总结和发展了前人的研究成果﹐充分利用近代技术和先进的测试手段﹐取得了很多新成就﹐发表了大量的论文和专着。例如﹐美国人S.拉马林加姆和J.T.布莱克于1972年通过扫描电镜利用微型切削装置对切屑形成作了动态观察﹐得到用位错力学解释切屑形成的实验根据。
学科内容 主要内容包括金属切削中切屑的形成和变形﹑切削力和切削功﹑切削热和切削温度﹑刀具的磨损机理和刀具寿命﹑切削振动和加工表面质量等。
切屑形成机理 从力学的角度来看﹐根据简化了的模型﹐金属切屑的形成过程与用刀具把一叠卡片1﹑2﹑3﹑4﹑……等推到 1﹑2﹑3﹑4﹑……等位置(图1 切屑形成过程示意图
)的情形相似﹐卡片之间相互滑移即表示金属切削区域的剪切变形。经过这种变形以后﹐切屑从刀具前面上流过时又在刀﹑屑界面处产生进一步的摩擦变形。通常﹐切屑的厚度比切削厚度大﹐而切屑的长度比切削长度短﹐这种现象就叫切屑变形。金属被刀具前面所挤压而产生的剪切变形是金属切削过程的特征。由于工件材料﹑刀具和切削条件不同﹐切屑的变形程度也不同﹐因此可以得到各种类型的切屑(图2 切屑的类型 )。 说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条