1) arosorb process
吸附分离芳烃过程
2) Para-xylene fractionation by adsorption process
PX吸附分离过程
4) aromatics absorption
芳烃吸附
1.
This paper introduces sequence control and three main Function Code FC119,FC124 and FC161, and discusses the application and advancement of the three Function Code on DCS configuration software in the first step of aromatics absorption,and offer the practical parameters of the three Function Code.
阐述了顺控及三种重要的功能码FC119、FC12 4和FC16 1,以芳烃吸附第一阶段为例阐述三种功能码在DCS组态软件中的应用及优点 ,给出了这三种功能码的具体参数设置。
5) aromatic adsorption method
芳烃吸附法
6) aromatics separation
芳烃分离
1.
The aromatics separation process route with double-solvent extraction for straight-run extracted oil in lube oil refining process has been proposed.
提出了润滑油精制过程直馏抽出油烈溶剂抽提的芳烃分离工艺路线。
补充资料：碳八芳烃分离
即C8芳烃分离，根据工业需要将碳八芳烃分离成单一组分或馏分的过程。目前，C8芳烃分离的主要目的是获得经济价值较高的对二甲苯和邻二甲苯。因此，C8芳烃分离又常常与碳八芳烃异构化结合在一起，以获得更多的对、邻二甲苯。在个别情况下，也要求分离出高纯度的乙苯、苯乙烯。
各种C8芳烃间沸点很接近(表1),难以用一般的精馏方法分离。乙苯和邻二甲苯沸点与对、间二甲苯的相差较大，可以通过精馏的方法分离。C8芳烃的分离顺序(图1)是：经白土精制脱除不饱和化合物后，首先蒸馏出沸点较低的乙苯，再蒸馏分出沸点较高的邻二甲苯。所余对二甲苯和间二甲苯混合物，可因熔点不同，采用低温结晶或吸附法分离。分离出的乙苯，邻、间二甲苯可单独进行化工利用，也可异构化（见碳八芳烃异构化）。根据对产品种类要求的不同，还可采用其他分离程序。裂解汽油的C8芳烃中尚含一定量的苯乙烯，可经萃取精馏分出。
乙苯分离 仅在苯乙烯生产需要原料乙苯，或在C8芳烃异构化过程，为防止乙苯会在异构化过程中使氧化铝-氧化硅催化剂积炭,需要分离乙苯。近年来因苯烷基化技术的发展，由C8芳烃分离乙苯在经济上已无法与合成乙苯竞争，并且新一代贵金属异构化催化剂能有效地将乙苯转化成二甲苯，从而使乙苯分离的重要性大大下降。
由C8芳烃中分出乙苯，工业上有三种方法：①精馏，需用300～400块塔板，回流比为75；②吸附分离，该法操作费用比精馏法低 1/3；③色层分离，在分离对二甲苯的同时，也联产乙苯。
邻二甲苯分离 将邻二甲苯与其他两种异构体分离约需100块塔板。如果C8芳烃中含有少量的碳九芳烃,则尚需另设30块板的精馏塔以分离C9芳烃，才能得到较高纯度的邻二甲苯。
对二甲苯分离 分离间二甲苯和对二甲苯可采用低温结晶、吸附分离或络合萃取等方法（表2）。
低温结晶分离 20世纪50年代已工业化的方法，技术比较成熟，使用比较广泛。间二甲苯和对二甲苯虽凝固点相差很大，但在一定的低温下形成最低共熔物，且对二甲苯结晶也不可避免地夹带了富含间二甲苯的母液。为了提高对二甲苯的纯度及收率，都采用两级结晶过程（图2）,即在最低共熔物形成之前,第一级结晶,分离出60％～70％的粗对二甲苯。再通过第二级重结晶，分离出高纯度的对二甲苯。
低温结晶分离法的对二甲苯单程收率较低，二甲苯损失量和物料循环量都较大。必须采用低温，以及相应操作条件的离心机、回旋过滤器等设备。因此投资及能耗、操作费用较高，难以和近年开发的吸附法抗衡。为了克服这些缺点，工业上已开发了各种不同工艺，对低温传热、两级结晶过程、母液循环、粗对二甲苯的精制等加以改进。
吸附分离 因分子的极性或分子间的力不同，二甲苯各异构体在吸附剂表面上被吸附的能力各不相同。工业上采用以分子筛为吸附剂，通过模拟移动床进行分离。分离工艺有美国环球油品公司的 Parex法及日本东丽公司的Aromax法（表3）。在世界范围内，采用前者的装置远多于后者。此外，色层分离的方法正处在研究阶段，据称该法具有能耗较低、设备简单的优点。
络合萃取法 是由日本瓦斯化学工业公司（现合并为三菱瓦斯化学公司）提出的。该法的原理是基于C8芳烃的碱性不同，用溶剂HF·BF3选择性地与间二甲苯生成络合物,从而使间二甲苯全部从C8芳烃混合物中分出,然后再将含有乙苯和邻、对二甲苯的萃余液进行精馏。如需得到纯间二甲苯,可将间二甲苯-HF·BF3络合物重新解离。如不需要，则可将络合物送去异构化。因HF·BF3本身也是异构化的催化剂，所以只需加温即可将间二甲苯异构化为对二甲苯。此法采用氟化物,有一定腐蚀性,在工业上应用较少。
参考书目
E.G.Hancock，Toluene，the Xylenes and Their Industrial Derivatives，Elsevier Scientific Pub.Co.，Amsterdam，1982.
各种C8芳烃间沸点很接近(表1),难以用一般的精馏方法分离。乙苯和邻二甲苯沸点与对、间二甲苯的相差较大，可以通过精馏的方法分离。C8芳烃的分离顺序(图1)是：经白土精制脱除不饱和化合物后，首先蒸馏出沸点较低的乙苯，再蒸馏分出沸点较高的邻二甲苯。所余对二甲苯和间二甲苯混合物，可因熔点不同，采用低温结晶或吸附法分离。分离出的乙苯，邻、间二甲苯可单独进行化工利用，也可异构化（见碳八芳烃异构化）。根据对产品种类要求的不同，还可采用其他分离程序。裂解汽油的C8芳烃中尚含一定量的苯乙烯，可经萃取精馏分出。
乙苯分离 仅在苯乙烯生产需要原料乙苯，或在C8芳烃异构化过程，为防止乙苯会在异构化过程中使氧化铝-氧化硅催化剂积炭,需要分离乙苯。近年来因苯烷基化技术的发展，由C8芳烃分离乙苯在经济上已无法与合成乙苯竞争，并且新一代贵金属异构化催化剂能有效地将乙苯转化成二甲苯，从而使乙苯分离的重要性大大下降。
由C8芳烃中分出乙苯，工业上有三种方法：①精馏，需用300～400块塔板，回流比为75；②吸附分离，该法操作费用比精馏法低 1/3；③色层分离，在分离对二甲苯的同时，也联产乙苯。
邻二甲苯分离 将邻二甲苯与其他两种异构体分离约需100块塔板。如果C8芳烃中含有少量的碳九芳烃,则尚需另设30块板的精馏塔以分离C9芳烃，才能得到较高纯度的邻二甲苯。
对二甲苯分离 分离间二甲苯和对二甲苯可采用低温结晶、吸附分离或络合萃取等方法（表2）。
低温结晶分离 20世纪50年代已工业化的方法，技术比较成熟，使用比较广泛。间二甲苯和对二甲苯虽凝固点相差很大，但在一定的低温下形成最低共熔物，且对二甲苯结晶也不可避免地夹带了富含间二甲苯的母液。为了提高对二甲苯的纯度及收率，都采用两级结晶过程（图2）,即在最低共熔物形成之前,第一级结晶,分离出60％～70％的粗对二甲苯。再通过第二级重结晶，分离出高纯度的对二甲苯。
低温结晶分离法的对二甲苯单程收率较低，二甲苯损失量和物料循环量都较大。必须采用低温，以及相应操作条件的离心机、回旋过滤器等设备。因此投资及能耗、操作费用较高，难以和近年开发的吸附法抗衡。为了克服这些缺点，工业上已开发了各种不同工艺，对低温传热、两级结晶过程、母液循环、粗对二甲苯的精制等加以改进。
吸附分离 因分子的极性或分子间的力不同，二甲苯各异构体在吸附剂表面上被吸附的能力各不相同。工业上采用以分子筛为吸附剂，通过模拟移动床进行分离。分离工艺有美国环球油品公司的 Parex法及日本东丽公司的Aromax法（表3）。在世界范围内，采用前者的装置远多于后者。此外，色层分离的方法正处在研究阶段，据称该法具有能耗较低、设备简单的优点。
络合萃取法 是由日本瓦斯化学工业公司（现合并为三菱瓦斯化学公司）提出的。该法的原理是基于C8芳烃的碱性不同，用溶剂HF·BF3选择性地与间二甲苯生成络合物,从而使间二甲苯全部从C8芳烃混合物中分出,然后再将含有乙苯和邻、对二甲苯的萃余液进行精馏。如需得到纯间二甲苯,可将间二甲苯-HF·BF3络合物重新解离。如不需要，则可将络合物送去异构化。因HF·BF3本身也是异构化的催化剂，所以只需加温即可将间二甲苯异构化为对二甲苯。此法采用氟化物,有一定腐蚀性,在工业上应用较少。
参考书目
E.G.Hancock，Toluene，the Xylenes and Their Industrial Derivatives，Elsevier Scientific Pub.Co.，Amsterdam，1982.
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条