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1)  cryogenic unit
深冷装置
2)  cryogenic refrigeration unit
深冷制冷装置
3)  chiller [英]['tʃilə]  [美]['tʃɪlɚ]
深冷器,冷却装置
4)  cryogenic separation unit
深冷分离装置
5)  Cryogenic Freezer
深冷冻结装置
1.
It has introduced the good features of Cryogenic Freezer.
介绍了深冷冻结装置的优点,并对深冷冻结装置与机械冻结装置的总体成本作了对比,提出深冷冻结装置一般适宜冻结附加值较高的冻品。
6)  deep freezing plant
深度冷冻装置
补充资料:天然气深冷分离
      利用天然气所含各组分沸点的差别,在约-100°C以下的低温分离回收其中某些组分的过程。工业上通常将-100°C以下的低温冷冻,称为深度冷冻,简称深冷。在天然气化工中,深冷分离法用于分离回收湿性天然气中C2以上烃,即天然气凝析液(NGL);生产液化天然气以方便天然气的贮存和运输;用于富氮天然气的脱氮以提高热值;以及从富氦天然气中分离回收氦。
  
  天然气凝析液的分离  早期主要采用吸附法、常温油吸收法和低温油吸收法,现在广泛使用深冷法,采用以下两种工艺流程。
  
  冷凝法  用高压天然气的节流致冷效应,使C2以上烃冷凝分离。由于单纯的节流效应是一个等焓过程,冷凝效率低,往往须同时用外加的辅助冷冻循环来提高制冷效果。如丙烷制冷循环冷却至-37°C,此时约有50%的重烃被冷凝;未凝气体进一步用乙烯制冷循环,冷却至-93°C,全部丁烷、约99%丙烷和约87%乙烷从原料天然气中冷凝析出。冷凝液再分别在脱乙烷塔、脱丙烷塔和脱丁烷塔中精馏,得到乙烷、丙烷、丁烷馏分和凝析油。
  
  膨胀机法  利用天然气在透平膨胀机中降压膨胀作外功,而使温度急剧下降,达到低温。在其工艺流程(图1)中,天然气在5.1MPa压力下经过一系列换热,冷却至-54°C,此时约有54%的C2以上烷烃冷凝。未凝气体进入透平膨胀机膨胀至1.67MPa,温度下降至-93°C,使余下的C2以上烷烃此时液化。然后再经逐级精馏可得到乙烷、丙烷、丁烷馏分。该工艺过程是等熵过程,不但能提高烃的回收率,而且能作外功,可用来带动压缩机输送气体。因此,能合理回收利用天然气本身的机械能,具有先进的经济性,在美国得到广泛应用。
  
  天然气中提氦  目前世界各国从天然气提取氦气,广泛采用部分冷凝法(图2),使天然气中除氦和氢外其余组分全部冷凝脱除而获得粗氦。生产过程包括天然气预净化(脱除水分、二氧化碳和硫化氢)、粗氦制取及氦精制。有时还与天然气的液化或氮的液化过程相结合。
  
  粗氦的制取通常需经二次冷凝过程。第一次冷凝得到氦含量为5%以上的一次粗氦(自氦汽提塔顶出来),再经第二次冷凝得到氦含量为60%~90%的二次粗氦(自氦精馏塔顶出来)。第一次冷凝的冷源通常为沸腾的液甲烷,冷凝压力按天然气组分的气-液相平衡条件确定,一般要求粗氦中无C2以上的烷烃馏分。净化后并经预冷的天然气,在冷凝蒸发塔中借釜液的蒸发,将溶于液烃中的氦释放出来,釜液中溶解的氦要求小于10ppm。提取二次粗氦的冷源,通常为常压沸腾的液氮或负压沸腾的液甲烷,冷凝压力仍由相平衡条件确定。工艺上要求二次粗氦中的甲烷含量小于 1%。提取二次粗氦的设备也系冷凝蒸发塔,同样要求釜液中溶解的氦量越少越好。
  
  当天然气的压力为2.1MPa,冷凝温度为-153°C时,气相中氦浓度被浓缩到60%左右,此时溶解于液相中的氦量约为总氦量的14%,因此氦的提取率最高不超过86%。为了提高收率,60年代以后对冷凝法作了许多改进,如采用带有汽提和精馏的部分冷凝、部分冷凝与液体逐级膨胀相结合、复式精馏塔等新工艺,以最大限度地回收溶解的氦。(见彩图)
  
  天然气液化  采用深冷法将天然气液化,以满足天然气的输送和城市煤气高峰负荷的调节。有两种基本制冷循环工艺:阶式循环和膨胀机循环。世界上广泛采用的方法是阶式制冷循环法,常用液态丙烷、乙烯和甲烷蒸发所产生的低温使天然气逐级冷却、液化。
  
  天然气经预处理用分子筛干燥脱水至露点(-73°C),再经各级冷冻制冷循环逐步冷却至-147°C,此时天然气中乙烷、丙烷、丁烷等大部分都已冷凝分离,只有甲烷在此温度下仍为气体,随后把 -147°C 的天然气压力从4.12MPa快速降至常压,温度进一步下降,使甲烷液化。
  
  60年代后期出现了混合制冷剂循环工艺,用天然气中分离出来的乙烷、丙烷、丁烷和氮的混合物作为制冷剂,以提高制冷循环的效率。
  

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参考词条