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1)  New Casting Technique
铸造新工艺
2)  casting process
铸造工艺
1.
Application of CAE to Design of Casting Process for Piston;
CAE技术在活塞铸造工艺设计中的应用
2.
Improving on casting process with computer simulatoin of ZG1Cr18Ni9 valve body;
利用计算机模拟对ZG1Cr18Ni9阀体铸造工艺的攻关
3.
The Production and Casting Process of Nodular Iron Casting Body;
球墨铸铁件机体铸造工艺研究与生产实践
3)  casting technology
铸造工艺
1.
Design and Realization of a Casting Technology CAD System by Further Development on Pro/E;
基于Pro/E的三维铸造工艺CAD系统的设计与实现
2.
Casting technology of cylinder sleeves for large marine diesel engines;
大型船用柴油机缸套的铸造工艺
3.
Casting Technology for Screwy Sheath of Double Screw Roller Grinded-paste Machine;
双螺旋辊式磨浆机螺旋套铸造工艺的研究
4)  casting technique
铸造工艺
1.
The Optimal Casting Technique Design of Water Turbine Runners;
转轮体铸造工艺的优化设计
2.
Therefore computer aided design for structure and casting technique of supporting trunnion roller is realized.
针对传统回转窑托轮铸造工艺复杂、受力易产生轮辐开裂等状况,应用ABAQUS对其应力分布进行了分析,改进了托轮的结构。
3.
Through the improvement on casting process, the horizontal tilting metal mould casting technique has been adopted to produce Al alloy pressure-tight shells.
从铸造工艺、工装设计上进行改进创新,采用横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铸件。
5)  foundry method
铸造工艺
1.
An introduction was made to the foundry method of CY4D series diesel engine cylinder block and head,as well as the quality problems met during the trial production and their prevention measures including: leakage of cylinder head; dimensional deviation of block after machining and cylinder cores cracking.
介绍CY4D系列柴油机缸体的铸造工艺特点,试制过程中出现的包括缸盖渗漏、缸体加工尺寸偏差和缸体缸孔穿芯等质量问题,以及相应的解决措施。
2.
The foundry method design of a nodular iron reductor housing with ferrite matrix was de-scribed.
介绍了铁素体基体球铁减速器壳体的铸造工艺设计。
3.
The foundry method scheme, gating system design, melting and treatment of the molten iron was described.
对铸件的工艺难点进行了分析,介绍铸造工艺方案,浇注系统设计,和铁 液熔炼、处理工艺。
6)  Foundry technology
铸造工艺
1.
The design for foundry technology about QC4110 diesel engine bent-axis;
QC4110柴油机曲轴铸造工艺的设计
2.
Study on a CAD/CAE System for Foundry Technology under Concurrent Engineering Environment;
并行工程环境下的铸造工艺CAD/CAE系统
3.
Research and Development of Computer Aided Software for Foundry Technology Design
计算机辅助铸造工艺设计软件研制
补充资料:铝合金件金属型铸造工艺及设备

1.概述 


   铝合金件金属型铸造方法由于其生产率高、劳动环境清洁、铸件表面光洁和内部组织致密等优点而被广泛应用。尤其是汽车发动机部件,日、美、英、德和意等工业发达国家很多采用金属型重力浇注方法生产汽车发动机铝缸体、铝缸盖和铝活塞。近几年,我国许多厂家也引进先进金属型设备或自制设备生产汽车发动机缸盖、进气管和活塞等铝铸件。金属型铸铝技术也广泛应用于航空、航天、高压电器、电力机械以及仪器仪表等行业。铝合金件金属型铸造与其他一些铸造方法(压铸、低压铸造和砂型铸造等)相比主要具有如下几方面的优势: 


1)几何尺寸和金相组织等综合质量好。 
2)较低压及高压铸造工艺灵活,可生产较复杂铸件。 
3)更有利于大批量生产,实现高度自动化和简化维修;在同等生产规模下,与高、低压铸造相比,铸造设备和金属型等工装的一次性投资更低。 


2.铝合金件金属型铸造工艺技术 


  (1)铝合金件金属型铸造工艺设计 金属型铸造工艺设计关键是铸件浇注位置的确定、浇冒系统的设计和模具工作温度的控制和调节。 


   l)铸件浇注位置。它直接关系到金属型型芯和分型面的数量、金属液导入位置、排气的通畅程度以及金属型结构的复杂程度等,从而决定金属型加工和操作的难易程度以及铸件冷却温度分布,进而影响铸件的生产效率,尺寸精度等内、外质量。因此,铸件浇注位置是铸造工艺设计首先考虑的重要环节。 


   2)浇冒系统。铸件浇冒系统设计决定铸件内、外质量。浇冒系统应具有撇渣、排气和补缩功能,同时应保证铸件合理的凝固、冷却温度场。正确、合理的浇冒系统除凭经验估算外,附算机数值模拟可直观地预测铸件凝固过程温度场,显示铸件可能产生缩松(孔)的危险部位,从而指导工艺设计,并通过调整浇冒系统结构和尺寸、金属型结构、控制冷却速度或调整涂料层厚度等手段调节温度场、消除铸造缺陷,如采用底注式浇注的汽车发动机铝缸盖的毛坯,尽管采取在上部设置几乎超过铸件重量的大冒口和底部强制通水冷却的工艺措施也难以调整合理的顺序凝固的温度场,难以消除底部内浇口周围过热而造成的缩松缺陷。某厂引进法国Sifa公司铝合金金属型铸造机正是采用这种浇冒系统,生产工艺不稳定。百分之百的缸盖需浸渗,对于缩松严重的缸盖即使浸渗也满足不了耐压要求;而从冒口直接注入铝液,铝液经过陶瓷过滤器净化后进人型腔,保证了铸件合理的冷却梯度,即自下而上的顺序凝固方式,消除了缩松缺陷,缸盖成品率显著提高。英国Foseco公司曾对两种浇注方法做过详细的研究和对比试验工件,并称后者为DYPUR法。该法使型简化、紧凑,节省铝液,铸件成品率高。采用该法即使由于铝液有较高落差造成的少量夹杂缺陷,对铸件的力学性能和气密性影响也不大。当然,浇冒系统的开设位置、结构和尺寸大小除考虑铸件凝固温度场外,还需兼顾型复杂程度,金属液充型是否平稳,是否具有撇渣和排气等功能。


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参考词条