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1) wall thickness design on inner tube
内筒壁厚设计
2) Design Wall Thickness
设计壁厚
3) shaft lining thickness design
井壁厚度设计
4) Thick wall cylinder
厚壁圆筒
1.
A hydraulic method for determining incipient yield pressure of thick wall cylinder;
测定厚壁圆筒初始屈服压力的液压方法
2.
This paper performs the limit analysis of a thick wall cylinder of linear strengthened material based on the unified strength theory.
运用统一强度理论对承受内压的拉压屈服强度不同的 线性强化材料的厚壁圆筒进行了极限载荷分析,得到了适用 于多种材料的厚壁圆筒极限载荷的统一解析式。
3.
Using elastic solution of thick wall cylinder, it is analyzed that the optimum design on three-layers assembled cavity die of cold extrusion under the elastic limit stress.
应用厚壁圆筒的弹性解 ,分析了冷挤压三层组合凹模具有最大弹性极限时的优化设计 ,推导了三层组合凹模的最大承压、各层分界面半径和分界面过盈量的优化设计计算公式。
5) thick-wall cylinder
厚壁筒体
1.
The results show that experiments are accordant with numerical simulation and when the preparatory hole is reverse-conical and its mean diameter is 11 mm,acceptable nozzle sizes can be obtained after hole flanging on thick-wall cylinders.
采用有限元数值模拟与实验研究方法,模拟分析了厚壁筒体翻孔工艺过程材料塑性变形规律及特点,研究了不同温度条件下工件预加工孔型、孔径等对厚壁接管成形尺寸的影响。
2.
Influence of the workpiece s pre-hole diameters and passes on thick-wall cylinders hole flanging is investigated by experiment and numerical simulation.
采用实验研究和数值模拟的方法,分析了工件预加工孔径和孔型参数对厚壁筒体翻孔工艺的影响。
6) thick-walled cylinder
厚壁筒
1.
Reliability assessment and design of thick-walled cylinder under internal pressure;
内压厚壁筒结构的可靠性分析和可靠性优化设计
2.
Calculation of stress intensity factor about a thick-walled cylinder with an surface crack under autofrettage stresses;
残余应力下厚壁筒表面裂纹的应力强度因子计算
3.
The preloads distribution of the die s quasi thick-walled cylinder pre-tensional structure was gotten subjected to the changing of k,which was the ratio of the die s height to its diameter,in .
1~5类厚壁筒模具预紧结构的模拟计算,得出预紧力沿轴向的分布规律。
补充资料：产品部件之设计准则--壁厚
基本设计守则
壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达 ；但当收缩率高於0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过 。对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则
在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
转角准则
壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程後引起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条
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