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1) chip deformation
切屑变形
1.
The investigation on chip deformation and cutting forces of BTA deep hole drilling;
内排屑深孔钻削切屑变形与切削力实验研究
2.
The authors have also accounted for the lowness of actual cutting velocity,discussed various phenomena of the principles for chip deformations in cutting process as well,and analyzed the mechanism of tool wear according to the changes of velocity and radiant condition.
从理论上阐明了滚切刀具切削时名义切削速度、相对切削速度和实际切削速度的定义与作用;推导了它们之间的相互关系式,并证明了实际切削速度较低的原因;论述了切屑变形中各种现象和理论;根据速度变化和散热条件,分析了刀具的磨损机理,得出了滚切刀具切削时以磨料磨损为主的结论。
3.
The analysis of surface roughness and chip deformation provides a foundation to optimize cutting parameters and control surface roughness.
通过分析不同铣削参数下的零件表面粗糙度和切屑变形 ,为高速加工切削参数的选择和表面质量的控制提供依
2) undeformed chip thickness
未变形切屑厚度
1.
It is found that the surface roughness influenced by wheel speed and grinding depth can be attributed to the changing of undeformed chip thickness.
研究发现:砂轮速度和磨削深度对表面粗糙度的影响都可归结为未变形切屑厚度的改变。
3) chip compress ratio
切屑变形系数
1.
Moreover,the curve between cutting speed and chip compress ratio is hump.
切削速度与变形系数的关系曲线呈驼峰形,随着进给量和刀具前角的增大,切屑变形系数减小。
4) chip formation
切屑成形
1.
The chip formation in metal cutting is one of the typical deformation problems,which involves material nonlinearity,geometrical nonlinearity and boundary nonlinearity and thermalmechanical coupling.
切削加工是一种重要的金属制造工艺,其中切屑成形是一种典型的大变形问题,它涉及到材料非线性、几何非线性以及边界非线性问题,还涉及到热力耦合问题。
5) Chip formation
切屑形态
1.
Dynamic Modeling of Predicting Chip Formation Based on Artificial Neural Networks and Real-time Simulation of Chip;
基于人工神经网络的车削切屑形态预测动态建模及实时仿真
6) chip morphology
切屑形态
1.
The experimental data involving chip morphology is used to verify the model.
以观察实际切屑形态,验证了该模型的有效性。
2.
This paper studies both the deformation zones in the chip root and the chip morphology and analyzes the influence of hydrogenation on the chip formation of titanium.
进行了爆炸落刀实验获取不同置氢量钛合金TC4的切屑根部,通过对切屑根部各变形区和切屑形态的分析研究置氢量影响钛合金切屑变形的规律。
补充资料：切屑的卷曲形式与断屑方法
在金属切削加工中，不利的屑形将严重影响操作安全、加工质量、刀具寿命、机床精度和生产率。因此有必要对切屑的卷曲形式和断屑方法进行深入研究，以便对切屑形态进行有效控制。
1.切屑卷曲形式
在塑性金属切削加工过程中，由于切屑向上卷曲和横向卷曲的程度不同，所产生的切屑形态也各不相同。为了便于分析切屑卷曲的形式，可将切屑分为向上卷曲型、复合卷曲型和横向卷曲型三大类。在脆性金属切削加工中，容易产生粒状切屑和针状切屑，只有在高速切削、刀具前角较大、切削厚度较小时，此类切屑的卷曲方向才与一般情况下略有差异。
在切削塑性金属时，如刀具刃倾角为0°，有卷屑槽且切削宽度较大，切屑大多向上卷曲。在其它情况下，切屑大都为横向卷曲。例如，在外圆车削加工中，当进给量与背吃刀量之比较大，且刀具的前角为0°时，切屑容易横向卷曲成垫圈状（见图1）。这是因为切屑两端部分在横向上变宽，而切屑的体积不变，横向变宽部分的厚度必然变薄，若长度不缩短，就必然产生横向卷曲；另外，若在车刀上磨有过渡刃，加上刀尖和副切削刃的作用，使得在切屑宽度方向上剪切角发生变化，也可使切屑产生横向弯曲而呈垫圈状。
在通常情况下，切屑不可能仅仅向上卷曲或横向卷曲，而是在向上卷曲的同时也产生横向卷曲。长紧卷屑和螺状卷屑的形成就是切屑同时向上和横向卷曲的结果（如图2）。
2.断屑方法
在塑性金属切削中，直带状切屑和缠绕形切屑是不受欢迎的；而在脆性金属切削中，又希望得到连续型切屑。通常，改变切削用量或刀具几何参数都能控制屑形。在切削用量已定的条件下加工塑性金属时，大都采用设置断屑台和卷屑槽来控制屑形。本文主要讨论卷屑槽基本参数的计算。
图3是直线型、直线圆弧型和圆弧型三种卷屑槽的基本形式。其主要参数如下：
（1）接触长度L
图3中，切屑在前刀面上的接触长度可由下式获得
L＝Kmachsin（φ＋β－γo）/sinφcosβ （1） 式中Km——切屑与前刀面接触长度修正系数，一般取1.6左右
ach——切屑厚度
（2）卷屑槽半径R2
由断裂理论可知，塑性金属的断屑条件是 εf≥εfc （2） 式中 εf——切屑卷曲应变
εfc——临界断裂应变 对于向上卷曲型切屑，其折断条件如图4所示。假设在切屑外表面拉长ΔL后达到断裂极限，由几何关系得 ΔL＝（R1＋y）dθ－R1dθ （3）
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条
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